Installation de lavage et accessoires

Les inscriptions “friction washer”, “centrifugeuse”, “spin dryer”, “cuve hydrodynamique de séparation”, “presse de séchage”, “système à lit fluide en air chaud pour le séchage”, etc. se réfèrent à toutes les machines et/ou accessoires qui, utilisés par éléments, composent les installations de lavage pour les matériaux thermoplastiques et non.

Friction washer : c’est une centrifugeuse de lavage placée horizontalement ou verticalement selon les besoins ; elle permet de laver à fond le matériau mis à tremper dans le bain d’eau grâce au frictionnage mécanique élevé produit par la forme particulière du rotor. Toutes les parties de la machine au contact du matériau sont entièrement en acier inox AISI 304L. Pour les exigences particulières, par exemple le traitement de PET, la machine peut travailler avec un bain d’eau chauffé à 85/90° C additionné de détergents.

Spin dryer : c’est une centrifugeuse de séchage placée verticalement ou horizontalement selon les besoins, elle permet de séparer le matériau du fluide dans lequel il a été traité. Le rotor, le bac de drainage et le corps de la machine ont une conformation différente selon la granulométrie, la densité et la productivité requise. Ces machines permettent d’obtenir des productions atteignant 3000/4000 kg/h avec des pourcentages d’humidité à la sortie qui vont de 1,8% à 6% en fonction du matériau introduit au début du cycle, par exemple : films, produits moulus, matériaux expansés, flakes, etc.

Cuve hydrodynamique de séparation : construite entièrement en acier inox AISI304L, elle permet de séparer par flottage les matériaux thermoplastiques à détacher d’autres matériaux. Le flottage peut être effectué sur de l’eau (1 kg/dm3) ou un fluide contenant des sels (1,1 – 1,2 kg/dm3). La cuve est dimensionnée selon la quantité et la qualité des matériaux à introduire. L’avancement du matériau dans la cuve peut être effectué à l’aide de tambours volumineux à immersion, si le matériau à détacher est flottant, ou à l’aide de volutes à spirale simple et/ou double situées au fond si le matériau coule. La cuve est aussi équipée d’une volute spéciale d’alimentation qui dose le matériau à l’entrée et d’évacuateurs spéciaux placés au fond et sur le côté ou bien en tête de cuve. Le système de flottage et de rinçage du matériau est de type hydrodynamique à filtration et introduction de fluide contrôlées.

Presse de séchage : construite comme une extrudeuse, elle presse le matériau introduit à l’aide d’une grosse vis de compactage qui, constituée entièrement d’une barre pleine, le pousse contre le bac de drainage et une bouche de sortie particulière. Le système d’expulsion, qui est contrôlé électroniquement, est de type hydraulique ; il maintient la pression constante à la sortie pour garantir un séchage parfait et éviter une éventuelle plastification du matériau à l’intérieur de la vis de la chambre de compactage.

Système de séchage à lit fluide : toutes les parties au contact du matériau sont construites en acier inox AISI 304 et sont calorifugées par une couche de laine de roche recouverte d’une tôle d’aluminium. Le séchage est effectué par fluctuation sur un lit fluide d’air chaud réchauffé à l’aide de batteries et/ou d’une chaudière à gaz. Si on utilise un générateur de courant, on peut chauffer l’air nécessaire au sécheur en utilisant un échangeur de chaleur air/air qui exploite la température élevée des fumées d’échappement du générateur.