Innovazione: la grande passione per il proprio lavoro, la continua ricerca finalizzata al miglioramento dei prodotti ed il desiderio di realizzare progetti sempre più all’avanguardia sono le basi sulle quali affonda le proprie radici una magnifica equipe produttiva formata da ingegneri, tecnici e operai altamente qualificati che oggi, più che mai, si vede proiettata verso il futuro alla ricerca di nuove soluzioni da applicare al sempre più variegato panorama dei polimeri.
Produzione
In risposta alla sempre più crescente richiesta di attrezzature e di impianti innovativi per il trattamento e l’estrusione di aterie plastiche sempre più complesse, Binova produce:
• Estrusori bivite corotanti tipo EBB Ø42, Ø58, Ø71, Ø92, Ø112, Ø128, Ø135, Ø160
• Estrusori monovite tipo EMB Ø35, Ø45, Ø60, Ø85, Ø105, Ø130, Ø180, Ø200
• Estrusori speciali degassatori in cascata EMC Ø220, Ø250, Ø300
• Impianti completi per la produzione di master batch, per la colorazione il compound e la rigenerazione di materie plastiche
• Impianti di lavaggio per la valorizzazione di scarti termoplastici provenienti da soffiaggio ed iniezione
• Linee d’estrusione e coestrusione per foglia
• Linee speciali d’estrusione per la produzione di semilavorati utilizzando direttamente scarti termoplastici secondo processo drp™ (direct recycling process) PET, PS, PP, LDPE, HDPE, PLA
• Impianti ed accessori su specifiche richieste del cliente.
impianti completi per rigenerazione e compound
estrusori bivite
estrusori monovite
estrusori speciali in cascata
linee di estrusione e coestrusioni per foglia
impianti per la produzione di master batch
revamping di linee esistenti
macchine da laboratorio
Impianti completi per rigenerazione e compound
Binova fornisce anche interi impianti per rigenerazione e compound, partendo dallo stoccaggio fino ad arrivare al granulo o anche direttamente al film finale.
Un esempio è dato dalle immagini dei render riportati sotto, di un impianto interamente firmato Binova, che si è occupata del progetto di tutte le singole parti.
Impianti Hrec con compattatore
LINEA HREC per il riciclaggio e la miscelazione di scaglie di film a bassissima densità apparente (poliolefine DPE/LLDPE) provenienti da linee di lavaggio.
Significativa riduzione dei geli nel film finale, elevato degradamento e rimozione degli odori, elevato risparmio energetico.
Compattazione ed essiccazione – triturazione/essiccazione/riscaldamento delle scaglie di film tramite un sistema a lame rotanti controllato da inverter, in grado di processare film in PE con umidità residua fino al 10% senza riduzione della produttività.
Coclea di trasporto controllata da inverter per l’alimentazione dell’estrusore bivite.
Sistema di rimozione del ferro al neodimio.
Avvio, funzionamento e arresto automatici: il controllo dei giri del sistema di compattazione e la quantità di materiale immessa nell’estrusore bivite sono gestiti da un software dedicato.
Sistema di produzione ad alto vuoto per degasamento – La conformazione dell’estrusore bivite e l’utilizzo di un booster garantiscono un’elevata estrazione di vapore, gas, aromi, solventi, ecc., raggiungendo un vuoto molto spinto. Durante questa “distillazione continua”, l’odore residuo dei granuli prodotti viene drasticamente ridotto.
Estrusore bivite – elevata miscelazione di film in scaglia e additivi – Il design specifico dell’estrusore bivite garantisce un’eccellente miscelazione dei prodotti introdotti.
Possibilità di utilizzare una doppia filtrazione (60/80 micron) per ridurre notevolmente la presenza di gel nel film successivamente prodotto.
Elevata produttività e risparmio energetico – L’energia richiesta per trasformare i rifiuti in granuli è fino al 30% inferiore rispetto ai macchinari convenzionali.
Impianti BiReK / F
Per ricilo e compound di scarti di film post-consumo provenienti da impianti di lavaggio (LDPE / LLDPE / HDPE).
Sistema di produzione alto vuoto per degassaggio – la conformazione dell’estrusore garantisce un’elevatissima estrazione di vapore, gas, aromi, solventi che si liberano durante la lavorazione del termoplastico diminuendo radicalmente l’odore residuo del granulo prodotto.
Elevata miscelazione dei differenti termoplastici e dei vari additivi introdotti – la mirata conformazione delle viti di estrusione garantisce l’elevata miscelazione di tutti i prodotti che vengono inseriti nell’estrusore facendo ottenere un granulo di alta qualità. La totale dispersione di additivi nel termoplastico favorisce il successivo trattamento «anti-odore» eliminando la presenza di puntini neri, eventualmenti presenti nel granulo, dovuti alla carbonizzazione di alcuni additivi. L’utilizzo di PCR prodotto con questo sistema diminuisce sostanzialmente il numero di geli presenti nei films prodotti con questo granulo.
Impianti BiTeCh
LINEA BiTeCh per compound di scarti termoplastici predisposta per additivazione di cariche minerali, fibra vetro, ecc.
Sistema di alimentazione forzata per materiale a bassa densità apparente – l’estrusore può essere alimentato tramite un sistema di alimentazione forzata o tramite un agglomeratore a secondo delle necessità.
Sistema di produzione alto vuoto per degassaggio – la conformazione dell’estrusore garantisce un’elevatissima estrazione di vapore, gas, aromi, solventi che si liberano durante la lavorazione del termoplastico diminuendo radicalmente l’odore residuo del granulo prodotto.
Elevata miscelazione dei differenti termoplastici e dei vari additivi introdotti – la mirata conformazione delle viti di estrusione garantisce l’elevata miscelazione e la totale dispersione delle cariche o degli additivi che vengono inseriti nell’estrusore facendo ottenere un granulo di alta qualità.
Elevata produttività e risparmio energetico – a secondo del tipo di compound e del tipo di materiale da trattare l’energia utilizzata per la trasformazione dello scarto in granulo è notevolente inferiore (fino al 30% in meno), a quella utilizzata dagli impianti attualmente sul mercato
Impianti BiStretch/F o BiStretch/FC
Per LDPE-LLDPE, scarti di produzione e/o scarti provenienti da post-consumo e trattati in impianti di lavaggio
Sistema di alimentazione del film – l’estrusore può essere alimentato tramite un sistema forzato o tramite un compattatore a secondo delle necessità. La scelta del sistema di alimentazione dipende dall’umidità residua del materiale introdotto.
Sistema di produzione alto vuoto per degassaggio – la conformazione dell’estrusore garantisce un’elevatissima estrazione di vapore, gas, aromi, solventi che si liberano durante la lavorazione del termoplastico diminuendo radicalmente l’odore residuo del granulo prodotto.
Elevata miscelazione del termoplastico e dei vari additivi introdotti – la mirata conformazione delle viti di estrusione garantisce la miscelazione di tutti i prodotti che vengono inseriti nell’estrusore facendo ottenere un granulo di alta qualità.
Diminuzione della presenza di geli – a) scarti di produzione – i films prodotti con materiale rigenerato presentano 10 volte di meno i geli rispetto ad un films prodotto con materiale rigenerato da impianti attualmente sul mercato – b) i films prodotti con materiale rigenerato presentano una sensibile diminuzione di geli rispetto a films prodotti con granuli rigenerati da impianti attualmente sul mercato
Consumo energetico – l’energia utilizzata per la trasformazione dello scarto in granulo è notevolente inferiore a quella utilizzata dagli impianti attualmente sul mercato, fino al 30% in meno
Estrusori
In risposta alla sempre più crescente richiesta di attrezzature e di impianti innovativi per il trattamento e l’estrusione di materie plastiche sempre più complesse, Binova produce:
Estrusori bivite corotanti tipo EBB Ø42, Ø58, Ø71, Ø92, Ø112, Ø128, Ø135, Ø160.
Estrusori monovite tipo EMB Ø35, Ø45, Ø60, Ø85, Ø105, Ø130, Ø180, Ø200.
Estrusori speciali degassatori in cascata EMC Ø220, Ø250, Ø300.
Impianti completi per la produzione di master batch, per la colorazione il compound e la rigenerazione di materie plastiche.
Impianti di lavaggio per la valorizzazione di scarti termoplastici provenienti da soffiaggio ed iniezione.
Linee d’estrusione e coestrusione per foglia.
Linee speciali d’estrusione per la produzione di semilavorati utilizzando direttamente scarti termoplastici secondo processo drp™ (direct recycling process) PET, PS, PP, LDPE, HDPE, PLA.
Impianti ed accessori su specifiche richieste del cliente.
I cilindri d’estrusione, costruiti in due pezzi, hanno un differente rapporto L/D a secondo del processo produttivo al quale sono destinati, e possonoessere termostatati sia ad aria, tramite l’utilizzo di elettroventilatori, sia ad acqua/olio tramite l’uso di una apposita centralina di controllo. I materiali base per la costruzione dei cilindri sono speciali acciai al cromo, sottoposti a trattamenti termici di nitrurazione, oppure acciai bimetallici con riporti in lega antiusura e/o anticorrosione fino a 2,5 mm. di spessore.
I cilindri a settore, di differente rapporto L/D secondo il tipo di processo produttivo, possono essere termostatati ad acqua, ad olio o ad aria e vengono costruiti utilizzando speciali acciai al cromo oppure, in alternativa, acciai bimetallici con riporti antiusura e/o anticorrosione. In alcuni casi possono essere muniti di speciali bussole interne, estraibili ed intercambiabili, costruite in acciaio temprato a cuore ad elevata resistenza all’usura.
Sfruttando appieno il principio della modularità, gli estrusori bivite possono essere così configurati in maniera tale da ottimizzarne l’impiego in funzione delle applicazioni a cui sono destinati.
Macchine da laboratorio
Binova progetta e produce anche piccole macchine da laboratorio per le aziende, di seguito un esempio di estrusore bivite corotante 48DD.
Linea tipo BiLaB35™ per la granulazione (compound) di materiale termoplastico ABS-PS-PP tramite l’utilizzo di estrusore bivite co-rotante EBB36/48 con tre degassaggi completo di dosatore volumetrico ed accessori per la produzione di granulo sistema “spaghetti” predisposto per l’additivazione di cariche minerali capacità oraria fino a 30 kg/h a seconda del materiale introdotto.
Accessori
Soluzioni ad hoc per ogni tipo di esigenza.
Gli impianti di granulazione, rigenerazione e compound possono essere forniti sia con sistema di alimentazione forzata, per materiali aventi densità apparente tra i 0,05 kg/dm3 e i 0,30 kg/dm3, sia con sistemi di dosaggio volumetrici e/o gravimetrici per materiali con densità superiori. Per prodotti a bassissima densità apparente, tra 0,030 kg/dm3. e 0,08 kg/dm3 quali filati, prodotti espansi, tessuto-non-tessuto, etc.etc., vengono impiegati speciali sistemi di alimentazione/compattazione ad alta produttività, muniti di sistema autonomo di raffreddamento.
In relazione alla tipologia del termoplastico trattato, si possono utilizzare diversi sistemi per la produzione dei granuli:
– con taglio in testa ad acqua, a totale immersione (under water)
– con sistema a spaghetti (strand pelletizer) con vasca di raffreddamento e taglierina a lame in linea.
